Изготовление и продажа гитарных струн. Бизнес с возможностью экспорта

Метод резки нагретой струной, режим 2D / 3D Базовая комплектация - 2 D резка Дополнительная комплектация - 3 D резка

Область применения станков разнообразна: Вырезка фигур из пенопласта. Резка форм для заливки бетона. Резка теплоизоляционных материалов для труб. Резка форм и деталей для литейного производства. Наружная реклама, объемные 3D буквы, логотипы. Выставочные стенды. Декоративные элементы интерьера. Арки. Колонны. Молдинг. Карнизы. Строительство и архитектура. Изготовление элементов для упаковки из пенопласта. Резка погонажа из пенопласта.

Все станки поставляются в полной комплектации! *
Для управления нужен только компьютер, управление через USB порт.
Гарантия 2 года!

Станки для резки пенопласта Solaris 3D - 2018

При необходимости, длина струны и рабочие поля могут быть изменены под технические требования заказчика!

В стоимость оборудования входит:

Система регулируемых лазерных линеек.

Базовая комплектация станков для фигурной резки пенопласта: Блок управления универсальный 5-ти осевой USB Дистанционный пульт управления Программа SPN KiberStek + электронный ключ Программа управления станком: Cnc-Drive Универсальный натяжитель режущих струн Внешний, безопасный источник питания режущих струн с цифровой регулировкой Система регулируемых лазерных линеек Режущая струна 30 метров Архив стандартных готовых макетов по декору

------------
У нас Вы всегда можете получить подробную консультацию по модельному ряду и купить станок для резки пенопласта именно той модели, которая будет полностью удовлетворять Вашей потребности в производстве!

Гитарные струны достаточно популярный товар как на отечественном, так и зарубежном пространстве. Несмотря, на развитый рынок продукции организация бизнеса по производству данных изделий считается выгодной. Ведь при правильном техническом и экономическом подходе предприниматель может извлечь большую выгоду, в особенности при работе под заказ.

Главным преимуществом будущего предприятия считается фактическое отсутствие тяжелого промышленного оборудования. Благодаря автоматизации производства можно сократить штат сотрудников и уменьшить вложения на организацию выпуска гитарных струн. Однако, для стабильного изготовления важно закупать сырье, поэтому предпринимателю потребуется контракт с сырьевой базой или частным дилером.

Поиск и выбор рабочего помещения.

Рабочее помещение необходимо для размещения персонала и промышленного оборудования. Пространство здания должно соответствовать определенным нормам и полностью удовлетворять требования предпринимателя.

Основное внимание необходимо уделять общей площади. Средний размер должен составлять не меньше 350 квадратных метров с учетом складской зоны. Немаловажным является наличие подключения всех необходимых коммуникаций, в частности воды и электричества. Большим преимуществом будет присутствие газа, который требуется для производства.

Средние расценки на аренду зависят от расположения, технического состояния и размера здания. К примеру, для Московского региона показатели средней рыночной стоимости составляют — не менее 7 900 рублей за квадрат. В Москве цифры будут значительно выше — от 9 000 — 12 000 руб. Для минимизации транспортных затрат следует выбирать пригород.

Общие примерные расходы на аренду: 9 000 х 350 (общая площадь предприятия) = 3 150 000 рублей за год. Расценки не учитывают налогов, расходов на ремонт или переоборудования.

Выбор рабочих инструментов.

Приобретение инструментов и технологического оборудования следует осуществлять только через проверенных дилеров и лучше всего на отечественном пространстве. Таким образом можно сэкономить на транспортных перевозках и времени. В целях минимизации начальных затрат рекомендуется часть оборудования закупать Б/У. Также перед покупкой лучше всего проверять работоспособность всех систем. При необходимости можно договориться с дилером о замене после испытательного срока.

Основные рабочие системы и оборудование:

Закаточный станок — 129 000 руб.;
- мини-газовая печь — 82 000 руб.;
- конвейерная линия (35 — 50 метров) - 76 000 руб.;
- фрезеровальный агрегат — 44 000 руб.;
- мелкие инструменты для обслуживания — 14 000 руб.;
- стеллажи для товара — 4 000 руб.
Суммарные вложения на закупку оборудования и технологического инвентаря: 129 000 + 82 000 + 76 000 + 44 000 + 14 000 + 4 000 = не менее 349 000 рублей. Конечные результаты могут изменяться, в зависимости от региона закупки.

Рабочие сотрудники на предприятие.

Рабочий персонал является наиболее важным звеном предприятия, которое влияет на качество продукции и продуктивность ведения бизнеса. К выбору рекомендуется иметь качественный подход. Для обеспечения высокой надежности и эффективности предприятия лучше всего приглашать уже опытных специалистов, которые ранее работали на крупных заводах или предприятиях. Можно выделить список наиболее востребованных специальностей:

Специалист по выплавке — 52 000 руб.;
- оператор станка с ЧПУ — 41 000 руб.;
- разнорабочий — 26 000 руб.;
- грузчик — 24 000 руб.

Общие вложения средств на содержание квалифицированных работников: 52 000 + 41 000 + 26 000 + 24 000 = 143 000 рублей в месяц. При этом расходы за весь год могут составлять — 143 000 х 12 = 1 760 000 руб.

Закупка сырья для производства.

Сырье для промышленного производства гитарных струн можно закупать на специальных базах, где присутствуют оптовые цены. Струны бывают стальными и пластиковыми. Соответственно потребуется сразу две разновидности материалов. Стоимость пластика за 1 тонну составляет порядка 9 000 рублей, а стали — не менее 25 000 руб., с учетом особенности марки, которая подходит исключительно для производства гитарных струн.

Предприятие такого уровня для успешной работы требует наличие качественной рекламы. Основная рекламная кампания должна быть направлена на привлечение дилеров и обычных покупателей. Для этого можно выбрать наиболее актуальные и рабочие способы рекламирования: пресса, интернет (веб, магазины), раздача листовок, радио (городское), а также реклама в различных музыкальных клубах.

Продвижение продукции через клубы позволит получить хороший поток клиентов и хорошую окупаемость для предприятия. Общие расходы с учетом особенности направления — не менее 500 — 650 тыс., рублей. В других регионах (кроме Москвы) расценки могут изменяться.

Выбор способа реализации и окупаемость.

Основной поток продаж лучше всего направить на дилеров и частных закупщиков, которые приобретают продукцию для дальнейшей перепродажи. Также можно работать напрямую с клиентами, что принесет дополнительный доход. Лучше осуществлять реализацию товара оптом. Таким образом предприятие сможет получать систематическую прибыль, которая поможет развитию компании.

Средняя стоимость комплекта качественных струн составляет не меньше 1 600 за упаковку. Соответственно при реализации более 500 упаковок можно получить — 800 000 рублей в месяц, а за поточный год - 800 000 х 12 = 9 600 000 рублей. При вложениях такого объема окупаемость может наступить через 8 — 15 месяцев.

У вас есть Бизнес Идея? На нашем сайте Вы можете рассчитать её Рентабельность в режиме Онлайн!

Невзирая на огромное количество утепляющих материалов (которое, к слову, постоянно растет), а также возрастающую популярность минваты, пенопласт по-прежнему занимает лидирующие позиции и не планирует их сдавать. Если планируется утепления пола в квартире или подвальном помещении, то с резкой пенополистирола вполне справляются с помощью подручных инструментов, но если речь идет о значительных объемах или необычных задачах, то необходим особый прибор – станок для резки пенопласта.

Станок для резки пенопласта

Классификация станков

На современном рынке такие станки представлены в достаточно большом разнообразии. В данном случае можно приобрести особый агрегат для лазерной резки или, как вариант, попытаться изготовить нечто подобное собственноручно.

К слову, все станки условно делятся на следующие категории:

• портативные агрегаты (отдаленно напоминают нож);
• агрегаты с ЧПУ;
• для нарезки поперек или по горизонтали.

Конструктивные особенности и принцип действия

Даже несмотря на то, что станки существуют в самых различных модификациях, принцип действия у всех них в общих чертах один и тот же. Накаленная до высокой температуры кромка проходит через слой пенопласта в требуемом направлении наподобие горячего ножа через масло. В качестве такой кромки в большинстве случаев используется леска. В самых простых моделях имеется всего одна такая нагревающаяся нить, в то время как в более продвинутых приборов их может быть сразу несколько (до шести струн).

Обратите внимание! Если планируется нарезка погонажных элементов, то особое внимание следует уделить тому, изделия какой длины могут обрабатываться.

В качестве примера: станок СРП, который также используется для резки описываемого материала, оснащается струнами длиной свыше 2-х метров, а за один заход сможет разрезать порядка 12 пог. метров материала.

Специализированные станки и цены на них

Нередко пенопласт используется не для утепления или звукоизоляции сооружений, а для изготовления реклам либо же в дизайне интерьера. Это возможно благодаря применению специальных станков, предназначающихся для фигурной нарезки. Что характерно, при помощи такого оборудования можно обрабатывать материал одновременно в 2-х или даже в 3-х проекциях. При желании можно производить самые сложные элементы, такие как шестерни, шахматы, миниатюрные модели машин, различные фигурки, любые декоративные орнаменты.

Ниже приведены популярнейшие на отечественном рынке приборы, а также среднерыночная цена на них.

ФРП-01

Огромной популярностью данный агрегат обязан простоте своей конструкции и многофункциональности. Есть возможность производства погонажных элементов, фигур и букв для вывесок, утепляющих плит и так далее. Контроль работы прибора осуществляется посредством компьютерной программы, идущей в комплекте.

Примерная стоимость агрегата составляет 110-115 тысяч рублей.

Станок ФРП-01 для резки пенопласта

СРП-К «Контур»

Еще одна замечательная модель, позволяющая изготавливать различные детали фасадной отделки и опалубки для заливки растворов. Управление в данном случае ручное, зато потребляемая мощность относительно низкая (порядка 150В), да и транспортировать его весьма удобно.

Среднерыночная стоимость составляет где-то 42,5 тысячи рублей.

Самостоятельное изготовление станка для резки

Существует ряд способов того, как соорудить станок для резки пенопласта – от самого простого (ручные инструменты) до крайне сложного в исполнении. Рассмотрим вкратце каждый из них.

Способ первый. Ручная резка пенополистирола

1. Самый простой и вместе с тем доступный метод – это нарезка материала ножом. Важно, чтобы используемый для этого нож имел зазубрины и был смазан автомобильным маслом еще до начала работы (это снизит шумопроизводительность и оптимизирует саму процедуру). Также стоит заметить, что это самый медленный из способов, поэтому целесообразен лишь в случае небольшого объема материала.
2. Еще пенопласт можно резать горячей струной. Для этого следует забить пару гвоздей, натянуть между ними проволоку из нихрома и подключить к ней электропитание. Основное преимущество такого метода – это высокая скорость (один метр нарезается за 7-8 секунд) и аккуратный разрез. Но есть и существенный минус: такая процедура вредит человеческому здоровью.
3. Третий способ известен как резка «холодной струной». В данном случае струна из стали используется так же, как полотно двуручной пилы. Данный способ достаточно продуктивен.
4. Аналогичным образом можно резать пенопласт при помощи обычной ножовки.
5. Наконец, существует и профессиональный ручной инструмент, отделано напоминающий упомянутую выше горячую струну, только более усовершенствованный. При наличии такого инструмента работа выполняется качественно и быстро, есть возможность использовании фигурных насадок.

Видео – Резка пенополистирола нихромом

Способ второй. Самодельный станок на столе

Как бы то ни было, порезать пенополистирол вручную, даже при помощи одного из указанных выше инструментов, достаточно сложно. Материал может лопаться или крошиться, с этим ничего не поделаешь. Горячая струна частично решает проблему, но как быть, если объемы работы слишком большие? Выход есть – вы можете соорудить дома стационарный станок для резки.

Вначале подготавливается все необходимое. При создании такого аппарата потребуется:

• большой стол (в идеале каждая из сторон должна равняться как минимум 2-м метрам);
• струна, отличающаяся повышенным сопротивлением (при наличии старого электрообогревателя ее можно снять с него);
• железные пружины, которые характеризуются низкой проводимостью электротока;
• лабораторный трансформатор (ЛАТР), который превращает 220-вольтный ток в 24-вольный.

Помимо этого, вам понадобится еще и контроллер высоты струны. Им может быть, допустим, пара балок, и именно между ними будет двигаться режущая струна вместе с держателем.

Обратите внимание! Далеко не всегда требуется трансформатор. Зависит данный момент исключительно от того, какой материал использован при изготовлении нити. И если та хромирована, то вполне может использоваться и ток в 220 вольт. Хотя отметим, что, работая с такой мощностью, нужно строго придерживаться правил техники безопасности, в противном случае последствия могут быть самыми печальными.

Если же станок для резки пенопласта будет работать всего от 24-х вольт, то никакой опасности для организма быть не может. Такой ток вы попросту не почувствуете, а после случайного поражения потребуется всего лишь промыть пострадавший участок кожи водой.

Также напомним, что если пенопласт будет резаться раскаленным металлом, то неизбежно будут выделяться токсичные вещества. По этой причине работу нужно выполнять исключительно в специальной маске, да и помещение нужно хорошенько проветривать; иначе можно отравиться. Хотя предпочтительнее проводить резку на улице, пусть это можно сделать лишь в том случае если у вас имеется свой двор.

Чтобы вам было удобнее собирать конструкцию из подготовленных деталей, мы привели ниже детальную схему будущего станка.

Оборудование необходимое для производства пенопласта Ранее мы рассказывали оборудовании которое необходимо для производства пенопласта, в дополнение к этой статье советуем вам ознакомится с данной информацией

Способ третий. Самодельный станок (в отсутствие подходящего стола)

Если у вас нет стола подходящих габаритов, то можете выполнить основание под агрегат из фанеры, обычной доски или же ДСП. Алгоритм действий в данном случае должен быть следующим.

Подготовка всего необходимого

Принцип действия описанного выше станка также основывается на применении раскаленного металла. Если проводить по материалу горячей проволокой, то он будет легко резаться, а срезы при этом будут идеально ровными. В рабочем процессе вам в данном случае потребуется:

Режущим элементом послужит нихромовая спираль. Как уже отмечалось, ее можно либо приобрести, либо вынуть из старого обогревателя. Что характерно, толщина данной спирали может варьироваться в пределах 0,5-1 миллиметра, хотя будет лучше, если она составит 0,7 миллиметра. Что же касается длины, то она зависит от габаритов материала, который будет подвержен резке.

Обратите внимание! Важным элементом является лабораторный трансформатор. Если таковой отсутствует, можете сделать нечто похожее из старого трансформатора и устройства для зарядки автомобильных аккумуляторов.

Есть еще один вариант – можно взять блок питания от ПК, где к спирали подключаются провода на 12 вольт (черный с желтым).

Для самодельного станка достаточно выходного напряжения в 7-12 вольт. Еще один важный момент: толщина/длина нити накаливания должна быть отрегулирована таким образом, чтобы соответствовать напряжению. При чересчур сильном накале нить может даже лопнуть. В то же время если прогрев будет слабым, то процедура резки заметно замедлится.

Наконец, источником питания может послужить сам аккумулятор от автомобиля. Это целесообразно в тех случаях, когда отсутствует электричество.

Непосредственно сборка

Ниже приведена пошаговая инструкция сборки агрегата.

Шаг первый . Берем нить из нихрома и крепим ее к пружинам. Сами пружины надеваем на винты М-4, а те, соответственно, вкручиваем в подготовленные стойки.

Шаг второй . Железные стойки заранее запрессовываем в ДСП-лист, столешницу, фанеру (либо другую поверхность, которая послужит основанием под станок для резки пенопласта). Толщина основы, равно как и высота стоек, должна определяться тем, каковы потребности пользователя. При толщине основы в 18 миллиметров и высоте опор в 28 миллиметров винт, будучи целиком вкрученным, не сможет пройти в основание насквозь; и напротив, будучи целиком выкрученным, он сможет резать материал толщиной в 50 миллиметров.

Обратите внимание! Если в дальнейшем потребуется резка толстых листов, то мы удалим небольшие винты и вкрутим вместо них более длинные.

Шаг третий . Проделываем отверстия в основании с целью запрессовки. Важно, чтобы диаметр этих отверстий был приблизительно на 0,5 миллиметра меньшим, чем диаметр самой стойки. Далее при помощи молотка вбиваем стойки в отверстия, но предварительно обрабатываем наждачной бумагой острые торцевые края (это существенно упростит данную процедуру).

Шаг четвертый . До того как вкручивать в стойку винт, берем какой-либо подходящий инструмент и выпиливаем под его (винта) шляпкой небольшую канавку. Чтобы выполнить это, зажимаем один конец при помощи шуруповерта, под шляпку прикладываем напильник и инициируем вращение. Для чего требуется эта канавка? В первую очередь, дабы закрепить проволоку неподвижно, в противном случае в процессе регулировки она может смещаться.

Шаг пятый . Фиксируем проволоку: вначале к пружинам, а только потом – к самим винтам. Это нужно чтобы она не провисала, нагревшись и, соответственно, несколько удлинившись.

Шаг шестой . Закончив со всеми крепежными элементами, берем нихромовую проволоку и фиксируем ее. Способ крепления, который мы здесь используем, называется «скрутка с обжатием»: он позволяет создать максимально надежный контакт между кабелем, проводящим ток, и проволокой. Также важно, чтобы сечение медного кабеля составляло как минимум 1,45 мм?.

Шаг седьмой . Счищаем изоляционный слой с концов кабелей приблизительно на 2 сантиметра. Накручиваем проводники из меди на проволоку там, где та уже закреплена на пружинах. Один ее конец, используя пассатижи, крепко придерживаем и обматываем им проводник. Такая обмотка позволяет добиться максимальной площади контакта провода с проволокой, а когда станок, наконец, начнет работать, соединения не будут перегреваться.

Шаг восьмой . Далее делаем отвод проводников, проводящих электрический ток, в виде петли, дабы в дальнейшем появилась возможность регулировать процедуру резки пенопласта. Кроме того, мы проделываем в основе отверстия и проводим через них провода, дабы те не путались при эксплуатации. После этого крепим их с другой стороны, используя скобы.

Обратите внимание! Специалисты советуют уложить кабели вместе и перекрутить их, образуя не слишком тугой жгут. В таком случае они уж точно не запутаются.

Шаг девятый . К окончаниям проводов припаиваем клеммы, которые будут подключены к используемому источнику энергии.

Итак, станок для резки пенопласта практически готов. Отметим, что конструкции, созданной по приведенной выше схеме, вполне хватит для условий домашнего использования. Более того, при желании ее можно использовать еще и как приспособление для фигурной резки пенополистирола.

Видео – Создание устройства для резки пенополистирола

1. В процессе резки требуется средняя скорость движения пенопласта. Если он будет двигаться слишком быстро, то, скорее всего, раскрошится, а если слишком медленно, то торцы листов начнут плавиться.
2. Если работа выполняется на участке без электричества, то нужно соединить между собой 3 9-вольтные кроны и использовать их в качестве источника энергии. В таком случае станок сможет работать примерно 35-40 минут.
3. Использовать для этого автомобильные аккумуляторы нежелательно, поскольку те, невзирая на незначительное напряжение, отличаются еще и большой силой тока, способной повредить струну. И хорошо еще, если она попросту лопнет, ведь может случиться, что и брызнет раскаленным металлом.
4. Пенопласт, который будет использоваться для утепления бани, должен быть толстым. Более того, толстый материал проще производить (да и популярностью он особой не пользуется), а значит, стоит он будет дешевле, чем тонкий.

Режущая струна работает при напряжении 10 в, 1 А.


Рабочий стол 390x280 мм позволяет плавно и легко перемещать обрабатываемую деталь.


Нанесенная сетка и транспортир облегчают резание.


Алюминиевое коромысло имеет вылет 350 мм, и высоту 140 мм. Держатель шпули со струной (30 метров, 0,2 мм диаметром, входит в комплект) перемещается по коромыслу, что дает возможность резки под углом.

Красная лампочка индикации работы поможет избежать ожогов (струна нагревается от 100ºС до 200ºС менее, чем за 1 сек.).

Примечание:

Температуру струны следует менять в зависимости от материала и толщины детали. Определяется опытным путем. Наилучший профиль получится при низкой температуре и медленной подаче.

Технические данные: 220-240 в, 50/60 Гц. Вес около 3 кг.

Это была краткая техническая информация из интернета с моими фотками. Далее впечатления от работы:

Станок довольно удобен, и, как правильно отмечено выше, чем толще пенопласт, тем горячее нужно делать проволоку.


При работе тихо и низко гудит, если проволока правильно натянута. Если она ослабла и провисает, гудения не будет, что удобно для контроля натяжения.


Вид сзади:


И снизу:




Если торопиться и подавать пенопласт под проволоку толчками, или с остановками, на срезанной стороне возникнут неаккуратные проплавленные вертикальные полосы:


Если всё делать правильно, срез пенопласта получается практически зеркальный:


У этого станка есть недостатки:

Дорог. В магазинах в России практически не продаётся. При термической резке пенопласта образуется немного ядовитого дыма, поэтому хорошая вентиляция на рабочем месте обязательна. Транспортир хлипковат, «гуляет» при нажатиях, и не позволяет делать идеальную работу.